高强封闭母线槽外壳下料工艺规程

①对已知的各种下料尺寸，认真计算如何在整张板料上“套裁”（大批量下料“套裁”尤为重要）使之尽可能地减少边角料（废料）做到节约原材料。

②板料长度裁剪

a)认真调校剪板机的后尺寸定位以及侧边定位，以达板料长度“统一”和四边相互垂直；

b)首检，对初剪的前三块板料进行长度及对角线尺寸的验证，如有误差即应修正机床定位；

c)检验，完成本工序后即对所剪板料（一般板料面积在1250×2000）进行长度及对角线的检验。如有问题，必须进行质量追溯。

③母线槽外壳的下料

a)严格执行“套裁制”并调校剪板机的前尺寸定位；

b)首检，对初剪的前三块用料进行首检，如有尺寸不符合要求时，应修正机的前尺寸定位；

c)中间检，在较大批量下实过程中，必须经常抽检所下料的尺寸。以免由于机床尺寸限位的变化，造成尺寸失控。如有发现问题，必须立即查明原因及时排除，并对已下之料进行质量追溯；

d)如所下之料，有较大毛刺、飞边时，应按排去除毛刺工序；

e)对附件下料，必须按规定进行检验，发现问题对所下之料进行质量追溯。

 

2、高强封闭母线槽外壳下料冲孔

 

①模具安装

a)将所选用之模具，安装至对应冲压力的冲床上去；

b)根据图纸尺寸要求认真调校模具上的工艺定位。

②试冲

a)启用电机前，首先要用人力将机床运转完成一个上下工作行程。检查上、下模之间的间隙是否平均和整个工作行程有无障碍，以免损坏机床或模具；

b)启用电机进行试冲，并对试冲进行尺寸及形位的验证，发现问题，必须再次修正模具上的工艺定位，在确认无误时，才可以进行批量冲孔。

③中间检，在冲孔过程中，要经常抽检冲孔尺寸和形位尺寸有否变化。如发现问题，即应再次修正模具上的工艺定位。并对已冲孔的产品料质量进行追溯。

④去除冲孔毛刺及飞边

⑤检验：当完成该工序时，应对所冲孔的产品板料进行检验（抽检，当发现问题，必须进行质量追溯。

 

3、高强封闭母线槽外壳成形

①折*道边

a)调正被折板料厚度适用的下模V形槽及调校折弯机的前尺寸定位；

b)试折，并检查折边的尺寸是否符合要求，以及能否满足折弯后的90度垂直；如不以满足以上二项要求，则再次修正机床定位及上模的行程；

c)首检，对初折前三块工序进行首检，验证是否达到要求，如发现问题，再次修正机床定位及上模的行程。

②折第二道边

a)调校机床的后尺寸定位，这是排除下实（剪板）宽度误差的有效手段，可以使被折出的半成品依靠机床精度，达到折后宽度尺寸批量“统一”；

b)试折，同上b;c)首检，同上c.

 

4、铜排下料参照外壳下料进行